注塑模具怎麽驗（yàn）收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗（yàn）收才好？

　　注塑（sù）模具在（zài）完工之後，我們不知道從哪些方麵入手去驗收，河南久久久久久无码精品视频模具小編給大家講一下。

　　一、成型產品外觀（guān）、尺寸（cùn）、配合（hé）

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白（bái）線、披峰、起泡、拉白（bái）(或拉裂、拉斷（duàn）)、烘印、皺紋等缺陷。

　　2.熔接（jiē）痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不（bú）大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通（tōng）過（guò）功能安全測（cè）試。

　　3.收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處（chù）允許（xǔ）有輕（qīng）微縮水(手感不到凹痕（hén）)。

　　4.一（yī）般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要（yào）求的需保 證裝配要求。

　　5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

　　6.產品（pǐn）的幾何形狀，尺寸（cùn）大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求（qiú），產品公差需根據公差原（yuán）則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正（zhèng）公差，顧客有要求的按（àn）要求。

　　7.產（chǎn）品壁厚（hòu）：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚（hòu）應符合圖（tú）紙要求，公差根據模（mó）具特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品（pǐn）配合：麵（miàn）殼底殼配合：表麵錯位（wèi）小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保 證配合間隔（gé）和使用要求。

　　二、模（mó）具（jù）外觀

　　1.模具銘牌（pái）內容（róng）完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準（zhǔn）角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選用（yòng）塑料塊插水嘴，顧客另（lìng）有要求的按要（yào）求。

　　4.冷（lěng）卻水嘴不應伸出模架表（biǎo）麵

　　5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

　　6.冷卻水嘴應（yīng）有進出標記。

　　7.標記英文字符和數字應大於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

　　9.支撐（chēng）腿的（de）安裝應（yīng）用螺釘穿（chuān）過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋（wén）柱子緊固在（zài）模（mó）架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中間頂出。

　　11.定位圈應固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機型不同而不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具（jù）外形尺寸應符合指 定注塑機的要求。

　　13.安裝有方向要求的模具（jù）應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有（yǒu）凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於（yú）吊裝、運輸，吊裝（zhuāng）時不得拆卸模具（jù）零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模架（jià）。

　　2. 模具成型零件和澆注係統(型芯、動定模鑲（xiāng）塊（kuài）、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套)材料采用性能高於40Cr以上的材料。

　　3.成（chéng）型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵（miàn）應采取防（fáng）腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不（bú）低於（yú）50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

　　四（sì）、頂出（chū）、複（fù）位、抽插芯（xīn）、取件

　　1. 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應（yīng）拋光，斜頂麵低於型芯（xīn）麵。

　　3.滑動部件應開設（shè）油槽，表（biǎo）麵（miàn）需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應（yīng）有止轉定（dìng）位，每個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距離應用限位塊進行限位。

　　6.複位（wèi）彈簧（huáng）應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽芯（xīn）應有行程限位，小滑（huá）塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺（luó）絲;油缸抽芯（xīn）須有行程開關。

　　8.滑塊抽（chōu）芯一般采用斜導柱，斜導（dǎo）柱角（jiǎo）度（dù）應比滑塊鎖（suǒ）緊麵（miàn）角度小2°~3°。滑（huá）塊行程過長應采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構。

　　10.滑塊寬（kuān）度（dù）超過150 mm的大滑塊下麵應有耐（nài）磨板，耐磨板材料應選（xuǎn）用T8A，經熱處理後硬度為HRC50~55，耐（nài）磨板比大麵高出0.05~0.1 mm，並（bìng）開（kāi）製（zhì）油（yóu）槽。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗（cū）糙度應按相關企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽（cáo）或蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四（sì）周非成（chéng）型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

　　17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜（zá）物。

　　18.回程杆端麵（miàn）平整，無點焊。胚頭底（dǐ）部無墊片，點焊。

　　19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板（bǎn）易拉開。

　　20.三板（bǎn）模（mó）限位（wèi）拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模（mó）架外（wài）加拉板，防止限位拉杆（gǎn）與操作工幹涉。

　　21.油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到（dào）位。

　　22.導（dǎo）套（tào）底部應開製排氣（qì）口。

　　23.定位銷安裝不（bú）能有間隙。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷（lěng）卻或加熱係統應充分暢（chàng）通。

　　2. 密封應可靠，係統（tǒng）在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易（yì）於檢修。

　　3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符（fú）合相關（guān）標準要求。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架（jià）麵。

　　5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前（qián）後模應采用集中送水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿（mǎn）足產品裝配。

　　2. 流道截麵、長度應設計合理，在保 證成形質量的前（qián）提下盡量縮短（duǎn）流程，減少（shǎo）截麵積（jī）以縮短填充（chōng）及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三（sān）板模分澆道（dào）在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在澆口板（bǎn）上有（yǒu）斷料把，澆道入口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的（de）一個深3 mm的台階。

　　5.球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用（yòng）無頭螺絲固定，也可以（yǐ）用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不（bú）允許手工用打（dǎ）磨（mó）機加工。

　　7.點澆口澆口處應按規範要求。

　　8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過（guò）渡。

　　10.分型麵（miàn）上的分流道應為圓（yuán）形，前後模不能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易於（yú）去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式澆（jiāo）口，兩部分鑲塊應氮化處理（lǐ），表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分型麵（miàn）、排（pái）氣槽

　　1. 前後模（mó）表（biǎo）麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀的缺陷（xiàn）。

　　2. 鑲（xiāng）塊與模框（kuàng）配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保持（chí）幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空（kōng），封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑（sù）料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓（yuán）形件有止轉（zhuǎn），鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂杆端麵（miàn）與型芯一致。

　　8.前後模成（chéng）型部分（fèn）無倒扣、倒角等缺陷（xiàn）。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔（qiāng）模具的製品（pǐn），左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要（yào）求，一般在不（bú）影響（xiǎng）外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上（shàng）麵（miàn）積（jī）碰到。

　　12.頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁（páng）邊，並使用較大頂杆。

　　13.對於相（xiàng）同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各碰穿麵、插穿（chuān）麵、分型麵應研配到位（wèi）。

　　15.分型麵封（fēng）膠部分應（yīng）符合（hé）設計標準。中型以（yǐ）下模具10~20mm，大（dà）型（xíng）模具（jù）30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮紋及噴砂應均勻（yún）達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上（shàng）的螺釘應有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應均勻，偏（piān）差控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜頂（dǐng）、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方（fāng）式。

　　22.前（qián）模插入後模或後模插入前（qián）模，四（sì）周應有斜麵鎖緊（jǐn）並機加工避空。

　　八、注塑生產工藝（yì）

　　1. 模（mó）具（jù）在正常注（zhù）塑工藝條件範圍內（nèi），應具有注塑（sù）生產的穩定性和工（gōng）藝參數調校的可重複性。

　　2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於（yú）注塑機額定（dìng）1大注射壓（yā）力（lì）的（de）85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定1大注射速（sù）度的10%或超過額定1大注射速度的90%。

　　4.模具注塑生產時的保壓壓力一（yī）般應小於實際1大注射壓力的85%。

　　5.模具注（zhù）塑生產時的鎖模力，應小（xiǎo）於適用機型額定鎖模力的90%。

　　6.注塑生產過程中，產品及水（shuǐ）口料的取出要容易（yì）、安全(時間一般各不超過2秒鍾（zhōng）)。

　　7.帶鑲件產品的模具，在生產時（shí）鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應清理幹（gàn）淨噴防鏽油。

　　2. 滑動（dòng）部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

　　4. 模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

　　5. 備品備件（jiàn）易損件應（yīng）齊全（quán），並附有明細表及供（gòng）應（yīng）商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取（qǔ）封口措施封口防止異物進入。

　　7. 模（mó）具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

　　8. 模具應采（cǎi）用防潮、防水、防止磕碰包（bāo）裝，顧客有要求的按要（yào）求。

　　9. 模具產品圖紙、結（jié）構圖紙（zhǐ）、冷（lěng）卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配（pèi）件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格（gé）證（zhèng），電子文檔均（jun1）應齊全。